Pour adopter de bons réflexes d’efficience énergétique, rien de tel que de les découvrir par soi-même, au coeur de son propre parc de machines. En se donnant préalablement le temps d’observer, de tâtonner, d’expérimenter en temps réel, les mains dans le cambouis et l’oeil fixé sur les écrans de contrôle. C’est la proposition de la Learning Factory, une usine d’apprentissage unique en son genre installée début 2014 au Grand-Duché du Luxembourg.
Installée par Enovos avec le soutien de différents partenaires publics et industriels, la Learning Factory n’est pas un banal décor de théâtre industriel. C’est une véritable usine de production en mode non optimisé, mais tout ce qu’il y a de plus opérationnelle. A ceci près que le thé glacé qu’elle produit ne sera jamais commercialisé. Mais il est produit dans les règles de l’art avec des feuilles de thé bien réelles et la boisson qui en résulte n’a pas grand-chose à envier (sinon le sucre dont on s’est dispensé pour ne pas encrasser les tuyauteries) à votre ice-tea favori. Pourquoi du thé glacé ? Parce que, tout simplement, son processus de production – la « recette » n’est un secret pour personne – et qu’il fait appel pour sa production industrielle à des outils qu’on retrouve dans la plupart des process classiques : compresseurs, pompes, fours, ventilateurs, production de vapeur et de froid, traitement de l’eau, etc. Des outils qu’il faut savoir faire fonctionner en parfaite harmonie pour tirer le meilleur parti des énergies et matières premières utilisées. Le but ici est bien d’améliorer l’efficacité énergétique et la productivité des entreprises et donc des équipes (organisation, intégration des compétences) qui s’y collent dans d’autres installations industrielles, qu’elles produisent de la pâte à tartiner ou des détergents.
Le principe de cet apprentissage interactif, inspiré de l’usine modèle de McKinsey « learning by doing », a l’immense avantage d’amener les opérateurs à s’affranchir des manuels techniques et des courbes de productivité pour explorer des voies originales d’optimisation des processus de production, sans avoir à subir les conséquences de leurs éventuelles erreurs. Différentes formules de formation accompagnée – de quelques jours à plusieurs mois dans une fourchette de prix de 3 150 € à 25 000 € – permettent de « se frotter » aux outils et d’expérimenter, chiffres à l’appui, différents formules opérationnelles, puis de transposer de manière accompagnée cet apprentissage dans vos propres installations comme au sein de votre personnel.
Une démarche qui, selon ses initiateurs, permettrait des économies en énergie et matières premières allant jusqu’à 10 % sans investissement (mesures dites « no regret ») et des réductions de consommation d’énergie de plus de 30 % via la combinaison de changements opérationnels et d’investissements limités.
De quoi séduire les industries proactives – notamment engagées dans des accords de branche – qui redoutent d’arriver peu à peu aux limites des économies d’énergies réalisables sans bourse délier (lire également notre analyse: Quand l’efficience énergétique s’invite dans la culture d’entreprise).